今天给各位分享easymaster注塑机怎么归原点？的知识，其中也会对注塑件过程尺寸、重量控制进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！
本文导读目录：
1、easymaster注塑机怎么归原点？
2、注塑件过程尺寸、重量控制
easymaster注塑机怎么归原点？ ♂
调原点的方法：，第一种方法：开启油泵，按锁模（射胶）键动作至机铰伸直（射胶终点），一直按住至警号消失，第二种方法：开启油泵，按功能选择键，将“原点设置”功能打开，按锁模（射胶）键，一直至警号消失，再将“原点设置”关闭，第三种方法：锁模原点的设置方法，开启油泵，同时按住“取消”和“高压锁模”键，三秒钟后，则显示画面，一、原始位置设定，1、预设10 P 1.0 mm mm，2、预设20 P47.0 mm mm，在预设1“0P”的位置输入“5000P”，按“输入”，再把光标移回“5000P”，再按“输入”，屏幕出现“。
”，则再按“确认”键，点按“开模”，再按“锁模”键至机铰完全伸直，如不能伸直，再按上述方法设置，直至机铰完全伸直，在预设1后的位置输入“0P”，再将光标移回“0P”处，再按“输入”、“确认”键即可，二、射胶原点的设置方法，1、开启油泵，同时按住“取消”和“高压锁模”键，三秒钟,在预设1“1.0mm”的位置输入与大于螺杆实际位置的设定值如“200mm”，按“输入”，再把光标移回“200mm”，再按“输入”，屏幕出现“，”，则再按“确认”键,按“射胶”键至螺杆到终点，如不能到终点，再按上述方法设置，直至螺杆至终点，在预设1后的位置输入“10.mm”，再将光标移回“1.0mm”处，再按“输入”、“确认”键即可，2、重点为预设2的设定，① 锁模预设2的设定。
在抓取锁模预设2值之前，先锁模到底直曲臂完全伸直，将锁模预设2设定一个较大的值，如：锁模预设2值为5000P，之后做开模动作，直至电脑显示开模终止，然后锁模直至曲臂完全伸直，将原先填入锁模预设2的值减去现在实际锁模行程再加上锁模预设1值，将其结果再次填入锁模预设2中（此结果为真实的锁模预设2值），如：实际锁模行程为4250P，那么真实锁模预设2值为760P，② 射胶预设2的设定，在抓取射胶预设2值之前，先做射胶动作直至螺杆缩至最末端，将射胶预设2设定一个较大的值，如：射胶预设2值为500mm，之后做熔胶动作，直至电脑显示熔胶终止，然后将原先填入射胶预设2的值减去现在实际射胶行程再加上射胶预设1值，将其结果再次填入射胶预设2中（此结果为真实的射胶预设2值），如：实际射胶行程为425mm，那么真实射胶预设2值为76mm，③ 顶针预设2的设定，在抓取顶针预设2值之前，先做顶退动作，直至顶杆完全退回，将顶针预设2设定一个较大的值，如：顶针预设2值为200mm，之后做顶进动作，直至电脑显示顶进终止，然后将原先填入顶针预设2的值减去现在实际顶针行程再加上顶针预设1值，将其结果再次填入顶针预设2中（此结果为真实的顶针预设2值），如：实际顶针行程为165mm，那么真实顶针预设2值为36mm，第四种方法：锁模，按取消+自动调模，直到不起压力为止，1、射胶可以将三，四五段的压力速度都设定为50，位置为1，按射胶到底，再同时按取消。
2、重置原点啊震雄CPC2.2,MPC3.8电脑原点复归使用介绍，3、请首先阅读电脑操作说明书及机器安装与保养手册，4、原点复归(请参阅电脑操作书)，5、非特殊情况,非专业人员不得随意改动原点调整画面及机器其他非注塑工艺调整的电脑任何参数(包括各时间挚,计数挚,备用压力,速度设定,各种动作缓冲斜率设定等)，特别注意不得随意更改原点调整画面的预设2参数，6、机台在运行半,全自动时,机台外部供电电源突然断电,当供电恢复重新启动注塑机电脑后,电脑会有警报并提示:原点消失,请按锁模键(或射胶键)直到警报消失为止.请按电脑提示按住手动锁模键或者射胶键,直到锁模最前面机铰伸直,射胶到最前面,电脑警报消失即可.备注:如模具内有产品应先把产品顶出。
7、电脑没有警报,但发现电脑显示开,锁模或射胶数字与实际行程不符.(例如锁模显示已终止,但实际机铰并未伸直,锁模也并未起高压.或者开模开一点就显示开模已终止.)则请先行检查各解码器齿轮与尺条有无良好啮合，解码器及尺条固定螺丝有无返松等，原点感应开关是否一直都亮,固定有无返松及位置有没调好，如有上述情况请先行处理为好.再行复归原点.如果是锁模原点丢失,复归方法:先调模后退一点,同时按住取消和高压锁模键三秒钟会出现原点调整画面,在预设1处输入9999,再把光标移回预设1处,再按输入旁边会出现，号时按确认键,这时再按手动锁模直到锁模到最前面机铰伸直.再在预设1处输入10,再把光标移回1处,再按输入旁边会出现，号时按确认键,锁模原点复归即完成.如果是射胶原点丢失,首先退出射座,先按出原点调整画面,在预设1处输入500,再把光标移回预设1处,再按输入旁边会出现。
号时按确认键.这时手动射胶直到射胶到最前面(料管温度必须达到设定温度方可启动射胶,熔胶,松退),再在预设1处输入1,再把光标移回预设1处,再按输入旁边会出现，号时按确认键即可完成射胶原点复归。
注塑件过程尺寸、重量控制 ♂
找出尺寸不稳定注塑缺陷分析及排除方法如下：，1)成型条件不一致或操作不当，注射成型时，温度，压力及时间等各项工艺参数，必须严格按照工艺要求进行控制，尤其是每种塑件的成型周期必须一致，不可随意变动，如果注射压力太低，保压时间太短，模温太低或不均匀，料筒及喷嘴处温度太高，塑件冷却不足，都会导致塑件形体尺寸不稳定，一般情况下，采用较高的注射压力和注射速度，适当延长充模和保压时间，提高模温和料温，有利克服尺寸不稳定故障，如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，应适当降低注射压力和熔料温度，提高模具温度，缩短充模时间，减小浇口截面积，从而提高塑件的收缩率，若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，则应采取与之相反的成型条件。
值得注意的是，环境温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一定的影响，应根据外部环境的变化及时调整设备和模具的工艺温度，2)成型原料选用不当，成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大，如果成型设备和模具的精度很高，但成型原料的收缩率很大，则很难保证塑件的尺寸精度，一般情况下，成型原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证，因此，在选用成型树脂时，必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响，对于选用的原料，其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求，应注意各种树脂的收缩率差别较大，根据树脂的结晶程度进行分析，通常，结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大，而且收缩率变化范围也比较大，与之对应的塑件成型后产生的收缩率波动也比较大;对于结晶型树脂，结晶度高，分子体积缩小，塑件的收缩大，树脂球晶的大小对收缩率也有影响，球晶小，分子间的空隙小，塑件的收缩较小，而塑件的冲击强度比较高。
此外，如果成型原料的颗粒大小不均，干燥不良，再生料与新料混合不均匀，每批原料的性能不同，也会引起塑件成型尺寸的波动，3)模具故障，模具的结构设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度，在成型过程中，若模具的刚性不足或模腔内承受的成型压力太高，使模具产生变形，就会造成塑件成型尺寸不稳定，如果模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差，也会使塑件的成型尺寸精度下降，如果成型原料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料导致模腔严重磨损，或采用一模多腔成型时，各型腔间有误差和浇口、流道等误差及进料口平衡不良等原因产生充模不一致，也都会引起尺寸波动，因此，在设计模具时，应设计足够的模具强度和刚性，严格控制加工精度，模具的型腔材料应使用耐磨材料，型腔表面最好进行热处理及冷硬化处理。
当塑件的尺寸精度要求很高时，最好不采用一模多腔的结构形式，否则为了保证塑件的成型精度，必须在模具上设置一系列保证模具精度的辅助装置，导致模具的制作成本很高，当塑件出现偏厚误差时，往往也是模具故障造成的，如果是在一模一腔条件下塑件壁厚产生偏厚误差，一般是由于模具的安装误差及定位不良导致模腔与型芯的相对位置偏移，此时，对于那些壁厚尺寸要求很精确的塑件，不能仅靠导柱和导套来定位，必须增设其他定位装置;如果是在一模多腔条件下产生的偏厚误差，一般情况下，成型开始时误差较小，但连续运转后误差逐渐变大，这主要是由于模腔与型芯间的误差造成的，特别是采用热流道模成型时最容易产生这种现象，对此，可在模具内设置温度差异很小的双冷却回路，如果是成型薄壁圆型容器，可采用浮动型芯，但型芯和模腔必须同心，此外，在制作模具时，为了便于修模，一般总是习惯于将型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模余量，当塑件成型孔的内径甚小于外径时，芯销应做得大一些，这是由于成型孔处塑件的收缩总是大于其它部位，而且向孔心方向收缩的，反之，若塑件成型孔的内径接近于外径时，芯销可以做得小一些，4)设备故障。
如果成型设备的塑化容量不足，加料系统供料不稳定，螺杆的转速不稳定，停止作用失常，液压系统的止回阀失灵，温度控制系统出现热电偶烧坏，加热器断路等，都会导致塑件的成型尺寸不稳定，这些故障只要查出后可采取针对性的措施予以排除，5)测试方法或条件不一致，如果测定塑件尺寸的方法，时间，温度不同，测定的尺寸会有很大的差异，其中温度条件对测试的影响最大，这是因为塑料的热膨胀系数要比金属大工业10倍，因此，必须采用标准规定的方法和温度条件来测定塑件的结构尺寸，并且塑件必须充分冷却定型后才能进行测量。
一般塑件在脱模式10小时内尺寸变化是很大的，24小时才基本定型。
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