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本文导读目录：

1、注塑机如何上模下模如何装模

2、TPE注塑成型的制品易出现收缩凹陷怎么办？

注塑机如何上模下模如何装模 ♂

　　一． 目的：，高效率高质量完成转模作业，减小停机时间，二． 适用范围：，适用于上、下模人员的规范操作和维护，三． 上、下模作业程序内容：，1，准备：在模具装上注塑机以前，应进行检验，以便及时发现质量问题，进行修模避免装上机后又拆下来，当模具固定模板和移动模板分开检查时，要注意方向记号，以免合模时搞错，a，查看模具的现状：模具代号、模具是否保养良好、是否属于可以上机生产的模具，水咀等配件是否齐全等；检查模具可否安放在注塑机内调校；。

　　b，准备上模配套工具，如内六角扳手，吊环以及配套夹模垫铁、压板、螺钉等；，c，准备配套冷却系统，如模温机、水管等；，d，将所需模具及配套件运送到机台附近，准备停机上模，2，下模作业：，a。

　　在下模时，须将高压锁模取消；关闭模具，卸下冷却水管；，b，打开模具，检查模具内是否有水份，清洁后，喷好防锈油，关闭模具，停马达；，c，吊环锁紧并用吊机勾住；松开动模板固定螺丝，然后再松开定模板固定螺丝；，d，开动马达，设定慢速，小心使活动锁模板后退；。

　　e，小心用吊机吊走模具，放在指定地点并作好防尘措施，贴上标识，标识模具状态和防锈措施、日期，f，关闭马达、总电源；运水阀，清洁机台，3，上模作业：，a，检查电源；冷却水；料筒温度是否正常；核对模具可否安放在注塑机内；，b，检查顶针位与注塑机顶针位置是否统一；。

　　c，根据生产资料设定工艺参数；启动马达，设定慢速及调低锁模压力；，d，根据模具厚度，调整活动锁模板位置，使模具放入两板之间；若有侧向分型机构的模具，滑块宜安装在水平位置，即活动块是左右移动，e，吊起模具约1－1.5米，清洁好模具四周及注塑机内锁模板平面；，f，将模具放在两板之间，在开始锁模时取消高压锁模；，g，调整模具使料嘴与射嘴对中；当模具定位圈装入注塑机上定模板的定位圈座后，用极慢的速度闭模，使动模板将模具轻轻压紧，然后上压板，压板上一定要装上垫片，模脚每侧必须至少各装压板2块，上压板时，必须注意将调节螺钉的高度调至与模脚同高，即压板要平。

　　如果压板是斜的，就不能将模具的模脚压得很紧，压板侧面不可接触模具，以免摩擦损坏模具，螺丝应靠近模脚侧，否则就不能将模具的模脚压得很紧，螺丝拧入注塑机模板的深度应大于螺丝的直径，最好1.2至1.5倍直径，h，模具紧固后，使慢慢启模，直到动模板停止后退，调校模具开模行程（行程能使塑件及料道取下）；，i，较正顶杆顶出距，顶杆的位置应调节至模具上的顶出板和动模底板之间尚留有不小于5毫米的间隙，以防止损坏模具，而又能顶出制件，j，闭模松紧度的调节，松紧度适中，既防止溢边，又保证腔适当排气；对于要求模温的模具，应在模具提升模温后，再校闭模松紧度。

　　注意：高压锁模速度不宜过快，不要超过20％，锁模高压在保证不溢边的同时尽量低，以保护模具，k，接通模具冷却水，接通冷却水后，应检查其是否畅通、漏水；清洁模具油渍、水渍；待料筒温度达至成型后，按《注塑机操作规程》作业，四． 上、下模过程的注意事项|：，a，安全性：在上、下模过程中，其他人员如清洗机筒之类亦在同时进行，因此要互相协调配合，b。

　　时间性：要尽量减少停机时间，即缩短真正的上、下模作业时间，c，效果：要按《上下模作业程序》作业，以防发生不必要的事故，并且要注意作业质量，如料嘴与射嘴的对中，固定螺丝的紧固，冷却运水的运行都要准确到位。

TPE注塑成型的制品易出现收缩凹陷怎么办？ ♂

　　TPE注塑成型制品出现的收缩凹陷是指产品bi厚不均匀引起表面收缩不均匀从而导致的缺陷问题，其主要原因主要有以下几方面：，1.材料收缩率偏大，解决方案：选择收缩率较小的材料，2.材料流动xing不好，不能及时补上因为收缩而缺的料，解决方案：选用流动xing较好的材料，3.材料吸shi性太大，干燥得不好，熔化后产生的气体形成阻隔使熔体流不能与模具表面全部接触而出现缩痕，解决方案：预热物料，使用料斗干燥器。

　　4.模具浇注系统设计不合理，如：浇口位置设计不当，流道、浇口尺cun太小，过早冻结，无法完成保压补料过程，会使制品表面出现凹陷与缩痕，解决方案：改善浇口设计，把浇口位置设计在对称处，进料口设计在塑件厚bi部位;适当扩大浇口与流道chi寸，加大压力传递，使熔体流动无阻，5.模具排气不足引起空气截留，使前端料流无法完成补料过程，造成制品表面凹陷与缩痕，解决方案：(1)把模槽排气口设在最后充mo处;(2)把浇口设在塑件bi厚处，以获得更好充模，6.成型工艺方面：由于模腔中的有效压力过低，使产生物料热收缩，造成制品表面出现凹陷与缩痕，解决方案：(1)提高注she压力，增大保压压力;(2)提高注she速度;(3)维持最小的供料垫;(4)外用润hua剂用于颗粒;(5)喷嘴与模口R值一致。

　　7.制品脱模时太热，造成表面缩痕的产生，解决方案：(1)降低熔体和模具温度;(2)增加模具冷却时间;(3)注su后将制品立即放在热水中缓慢冷却，8.注射和保压时间不够，制品因收缩而需要补入的料量不够，使表面出现凹陷与缩痕，解决方案：应该延长注she和保压时间，保证有足够的时间用来补料以补偿熔体的收缩，9.制品设计不合理，bi厚相差悬殊，薄bi处料已经冻结，而厚bi处温度较高，已不受模具限制产生变形，解决方案：制品设计时应该尽量采用等bi厚;设计加强筋时，要防止由于筋造成的bi厚不均，一般筋厚是bi厚的50%，筋的拐角处应bi厚均匀，当凹陷与缩痕不可避免时，可在制品表面设计成花纹以掩盖缺陷。

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