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本文导读目录：

1、通常模具中哪些零件需作热处理，作哪类热处理？其作用是什么？「2个回答」

2、什么叫做模具求大神帮助「2个回答」

通常模具中哪些零件需作热处理，作哪类热处理？其作用是什么？「2个回答」 ♂

　　压铸模零件的热处理：，1、淬火设备为高压高流率真空气淬炉，(1)淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性，对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形，(2)模具的加热：在加热过程中要缓慢加热(用200℃／h升温)，并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力，(3)淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间，(4)淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。

　　即：预冷到850℃后，增大冷却速度，快速通过“C”曲线鼻部，模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形，模具冷却到约150℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却，2、退火包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分，其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力，(1)球化退火，模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火，(2)去应力退火，对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹，为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。

　　模具制作过程中一般进行三次去应力退火：，(1)在切削掉原材料体积的1／3以上形状或对原材料厚度1／2深度加工时，加工余量留有5～10mm，进行第一次去应力退火，(2)在精加工留有余量(2～5mm)时，进行第二次去应力退火，(3)在试模后，淬火前进行第三次去应力退火，3、回火淬火的模具冷却到约100℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂，回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火，4、氮化处理一般压铸模经淬火、回火(45～47HRC)后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理，氮化层深度一般为0.15～0.2mm，氮化后需要打光，磨去白亮层(厚约0.01mm左右)，5、几点说明。

　　(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响，因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔，同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔)；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径，在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等)，为日后模具的热处理积累经验，(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的，第一种：一般压铸模。

　　锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5～10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2～5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化，第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具，锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5～10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2～5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。

什么叫做模具求大神帮助「2个回答」 ♂

　　模具是在冲裁、成形冲压、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中，用以在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具，模具具有特定的轮廓或内腔形状，具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离，即进行冲裁；内腔形状可以使坯料获得相应的立体形状，模具一般分为两个部分：动模和定模，或凸模和凹模，它们可分可合，分开时装入坯料或取出制件，合拢时使制件与坯料分离或成形，在冲裁、成形冲压、模锻、冷镦、压制和压塑过程中，分离或成形所需的外力通过模具施加在坯料上；在挤压、压铸和注塑过程中，外力则由气压、柱塞、冲头等施加在坯料上，模具承受的是坯料的胀力，模具除其本身外，还需要模座、模架、导向装置和制件项出装置等，这些部件一般都是制成通用型，以适用于一定范围的不同模具，模具的应用极为广泛，大量生产的机电产品，如汽车、自行车、缝纫机、照相机、电机、电器、仪表等，以及日用器具的制造都应用大量模具。

　　模具基本上是单件生产的，其形状复杂，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有很高的要求，所以模具生产需要有很高的技术水平，模具的及时供应及其质量，直接影响产品的质量、成本和新产品研制，因此，模具生产的水平是机械制造水平的重要标志之一，加工金属的模具按所采用的加工工艺分类，常用的有：冲压模，包括冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模、缩孔模、起伏模、胀形模、整形模等；锻模，包括模锻用锻模、镦锻模等；以及挤压模和压铸模，用于加工非金属和粉末冶金的模具，则按加工对象命名和分类，有塑料模、橡胶模和粉末冶金模等，冲压模是用于板料冲压成形和分离的模具，成形用的模具有型腔，分离用的模具有刃口，最常用的冲压模只有一个工位，完成一道生产工序，这种模具应用普遍，结构简单，制造容易，但生产效率低。

　　为提高生产率，可将多道冲压工序，如落料、拉深、冲孔、切边等安排在一个模具上，使坯料在一个工位上完成多道冲压工序，这种模具称为复合模，另有将落料、弯曲、拉深、冲孔和切边等多工序安排在一个模具的不同工位上，在冲压过程中坯料依次通过多工位被连续冲压成形，至最后工位成为制件，这种模具称为级进模，又称连续模，冲压模的特点是：精度高，尺寸准确，有些冲裁模的凸模与凹模的间隙近于0；冲压速度快，每分钟可冲压数十次至上千次；模具寿命长，有些硅钢片冲裁模寿命在几百万次以上，煅模是用于热态金属模锻成形的模具，模锻时，坯料往往经过多次变形才能制成锻件，这就需要在一个模块上刻有几个型腔，金属依次送至各个型腔，并在型腔内塑性流动，最后充满型腔，制成锻件，在模锻成形中，坯料很难与终锻时的型腔体积相等，为了避免废品，常选用稍大一些的坯料。

　　为此，在终锻模的上、下模分界面的型腔四周设有飞边槽，以存贮多余的金属，成形后将飞边切去，锻模的技术特点是：有多个形式复杂的型腔；工作条件恶劣，1000℃以上炽红的钢在模具型腔内变形和流动冲刷；模具要承受锻锤的高速冲击或重负载的压下；在使用过程中常处于急冷、急热和冷热交变状态，因此，模具材料应具有很高的强度、韧性和耐磨性，热锻时还须有较高的温度强度和硬度，并经过强韧化热处理，挤压模是用于将金属挤压成形的模具，正挤压模有一个静止的凹模和放置坯料的挤压筒，以及对坯料施加压力的冲头，反挤压模的挤压筒为凹模，冲头为凸模。

　　由于金属需要在很大的压强下才能从凹模挤出成形，因此，挤压筒和反挤压的凹模需要有很高的强度，故常采用多层预应力组合结构，冲头和凸模的工作长度宜短，避免在高的压应力下发生不稳和弯曲，压铸模是安装在压铸机上的，能够将液态金属在高压下注入型腔，并保压至金属凝固、成形的模具，它主要用于铝、锌、铜件，也可用于钢件，压铸模的结构与塑料注射模类似，它由动模与定模构成型腔，用型芯做铸件的孔腔，金属在型腔内冷却、凝固后抽出型芯，分开模具。

　　压铸件一般壁薄中空，有众多台、筋，形状结构复杂，尺寸要求较精确，表面较光洁，由于金属在熔融的高温下成形，因此压铸模需要采用耐高温的材料制造，塑料模是用于塑料成形的模具，随着塑料工业的发展，塑料模需求量日益增多，其产量已占各类模具产量的首位，常用的塑料模有注射模、压塑模和挤塑模等，塑料模工作时，所承受的压力、温度都不高，但制件数量很大，表面要求特别光洁，为此，模具材料可选用预淬硬钢，即先对模具进行热处理，达到一定硬度后再进行切削加工，以防止热处理后变形，最后再进行抛磨加工，以提高表面质量，橡胶模是主要用于轮胎、汽车蓄电池壳、鞋底等橡胶产品成形的模具，一般是将橡胶材料夹入模具内，经蒸汽加热成形，也有与塑料注射模相似的橡胶注射模。

　　粉末冶金模是将固体金属粉末压制成形的模具，工作时，将金属粉末定量地倒入下模，然后上模压下、闭合、成形，再用顶料装置顶出预制坯，并送入烧结炉内烧结，遂制成粉末冶金零件，一般粉末冶金件的空隙很大，占总体积的15％左右，成形压力不大，模具结构较简单，精度、表面粗糙度要求一般，所以对模具无特殊要求，为了减少空隙、提高密度和强度，对烧结后的坯件，再进行一次热锻，通称粉末锻造，所用的模具与模锻模相似，由于模具是进行成型加工的工具，所以要求尺寸精确、表面光洁、结构合理、生产效率高、易于自动化；并且还要制造容易、寿命高、成本低；另外还要考虑到设计符合工艺需要，经济合理等，模具结构设计和参数选择须考虑刚性、导向性、卸料机构、定位方法、间隙大小等因素，模具上的易损件应容易更换，对于塑料模和压铸模，还要考虑合理的浇注系统、熔融塑料或金属流动状态，以及进入型腔的位置与方向。

　　为了提高生产率、减少流道浇注损失，可采用多型腔模具，即在一模具内能同时完成多个相同或不同的制品，模具的生产一般为单件、小批生产，在制造要求严格、精确，因此多采用精密的加工设备和测量装置，按结构特点，模具一般分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模，平面冲裁模可用电火花加工初成形，再用成形磨削、坐标磨削等方法进一步提高精度，坐标磨床一般用于模具的精密定位，以保证精密孔径和孔距，也可用计算机数控连续轨迹坐标磨床，磨削任何曲线形状的凸模和凹模，型腔模主要用于立体形状工件的成形，因此在长、宽、高三个方向都有尺寸要求，形状复杂，制造难度较大，象冷挤压模、压铸模、粉末冶金模、塑料模、橡胶模等都属于型腔模，型腔模多用仿形铣床加工、电火花加工和电解加工，将仿形铣加工与数控联合应用，和在电火花加工中增加三向平动头装置，都可提高型腔的加工质量。

　　计算机数控多轴铣床、坐标磨削和加工中心机床，是型腔模加工的重要设备，型腔的表面研磨和抛光一般采用电动或风动工具，配以各种研磨、抛光轮和研磨膏粉，或采用超声波研磨、挤压珩磨、化学抛光等方法，三坐标测量机和光学投影比较仪是模具制造中常用的精密测量设备，模具是精密工具，价格昂贵，必须尽量提高使用寿命，模具的正常失效形式主要有磨损、塌陷断裂、粘合等，不同用途的模具失效形式也各不相同，提高模具寿命的途径主要是根据应用条件，合理选用模具钢和确定热处理规范。

　　选用在使用温度下强度高的材料可防止塌陷；提高模具硬度可以减少磨损率；较高的韧性和抗疲劳性能，以及消除电加工的硬化层及加工残余应力，可以阻碍裂纹的产生和发展，防止裂断，表面处理、润滑和选用抗粘合性能好的模具材料，是延长模具寿命的重要措施，模具工作表面和基体的要求差异很大，很难用一种材料完全合理地满足，但可以在工作部位用镶块、堆焊、喷镀和局部强化的办法提高其综合性能，此外，合理的操作使用，是消除非正常失效、减缓正常失效的另一途径。

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