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本文导读目录：

1、D2碳化物形态对组织和性能的影响(答辩)

2、【SKH55进口模具钢典型应用举例】价格,厂家,工具钢

3、2022年汽车压铸行业发展现状及产

D2碳化物形态对组织和性能的影响(答辩)

　　3、D2钢的碳化物形态、组织、性能的影响4深冷处理对D2钢碳化物形态、组织、性能的影响,原始样品分析,4.1退火工艺,常规退火（860保温4h）,等温球化退火（850保温3h-750保温6h）,750退火4h,650退火4h,不同退火工艺下的硬度,4.2不同淬火温度下D2钢金相组织,980淬火20min55HRC,1030淬火20min62HRC,1050淬火20min61HRC,1100淬火20min57HRC,1080淬火(20min)59HRC,1120淬火(20min)56HRC,1030淬火20min400保温3min,1030淬火20min油冷,4.3回火,530回火4h56HRC,。

【SKH55进口模具钢典型应用举例】价格,厂家,工具钢

　　SKH55模具钢钢棒/钢板/圆钢/圆棒/钢材/材质/材料/模块/冲子料的供货状态退火态；出厂硬度约为：225HBW。

　　SKH55高速钢热处理工艺（退火、淬火、回火规范）：。

　　SKH55高速钢淬火温度1170-℃，空冷或盐浴冷却；回火温度540-600℃/538℃，硬度66-69HRC；。

2022年汽车压铸行业发展现状及产

　　1）单车铝合金一体压铸件使用量和铝合金价格。

　　参考目前研发进展，未来一体压铸工艺除应用于后车底外，还将应用于电池盒、副车架、电机壳体等部件，根据前述部分重量计算，预计2025年新能源车一体压铸工艺部件重量可达100KG。

　　根据DuckerFrontier研究，纯电动车因动力系统和车身结构件铝合金用量更多，新能源车单车铝合金使用量比传统燃油车多41.6%，且无电机、电池盒等部件需要，假设2025年传统燃油车一体压铸工艺部件重量约为70kg。

　　底盘、电池盒、电驱壳体放量,电动车轻量化整体空间有望达到1000亿以上。

　　除一体压铸外，新能源尤其纯电动汽车的结构升级推动轻量化单车价值提升，如底盘、电驱壳体等均形成较大的单车价值量，叠加需求快速提升，纯电动乘用车轻量化市场空间快速扩容。

　　底盘：新能源汽车底盘与传统底盘对比来看，取消原有的传动轴、输油管等部件，增加了电池盒。

　　纯电动汽车省却了发动机后，动力传动系统大幅优化。

　　传统汽车一般采用发动机前置、同时驱动后置的构架，不可避免需要传动机构实现动力的传输。

　　纯电动汽车采用电机驱动，电机的放置可以根据车型灵活调整，从而省去了传动机构。

　　另一方面，纯电动汽车电池包未来将主要放置在汽车底盘部分，所以需要电池盒进行加固和保护。

　　电驱壳体：纯电动汽车采用电机驱动，电驱壳体是新能源轻量化中的重要增量部分。

　　电驱壳料主要有铁质和铝质两种，也有少部分电机壳采用铜质的。

　　铝合金电驱壳体相比铁铜材料的优势在于重量轻，导热性能好，可塑性强，可压铸可挤压，延伸率、稳定性、隔音性更高。

　　随着电驱动系统集成化发展，电驱壳体由“分体式壳体”向“集成式壳体”再向“一体集成式壳体”，壳体中连接件数量逐渐减少，单车价值预计在1500元左右。

　　基于以上分析，我们通过纯电动乘用车销量、单车用铝量等假设，计算出纯电动乘用车国内轻量化市场空间：核心假设：。

　　3）铝合金价格：铝合金价格假设同一体压铸市场空间测算保持一致。

　　免热处理合金：为一体压铸而生，批产空间释放。

　　从上游材料环节来看，大型零部件压铸一体化工艺的横空出世，带动原料免热处理铝合金和高端模具钢等核心新材料亦进入产业链布局关注重点。

　　由于免热处理合金无需经过热处理流程，节省了传统流程中消耗的大量的能量、精力和时间，因此，下游压铸上，免热处理合金能够降本增效，使车身更轻、更安全。

　　1）传统铸造铝合金压铸成零件后，需要经过焊接、铆接组装成车身件；免热处理合金将零件一次压铸成型，缩短了工艺流程，从焊接几小时改善为压铸几分钟，精简连接工序、降本增效。

　　2）传统铸造铝合金结构件连接点多，车身重量大；一体化压铸减少了连接材料的重量，满足汽车“轻量化”需求，提升新能源汽车节能减排和续航能力。

　　3）传统铸造铝合金结构件在连接点处存在安全隐患，焊接、铆接过程容易引发合金变形，使结构件疲劳性能不稳定；一体化压铸从整体提升结构件的强度和韧性，比拼接的结构件更安全。

　　压铸模具表面反复受到高温加热与冷却，不断膨胀、收缩，产生交变热应力，此应力超过模具材料的弹性极限时，就发生反复的塑性变形，引起热疲劳。

　　同时模具表面长时间受到熔融金属的腐蚀与氧化，也会逐渐产生微细裂纹出现早期龟裂，大多数情况下，热疲劳是决定压铸模具寿命的最重要因素。

　　2）压铸模用钢在高温下应具有足够的强度、硬度、韧性、塑性及耐热性能。

　　铝合金压铸模具受到熔融金属注入时的高温、高压和热应力作用，容易发生变形，甚至开裂，因此，模具钢在工作温度下应具有足够的高温强度与韧度，以及较高的硬度和耐热性能。

　　3）压铸模具应具备良好的抗熔融金属的损伤性。

　　随着一体化压铸时代的到来，对压铸机的要求也逐渐转向大型化，压铸压力也在增大，已从低压的20-30MPa，提高到高压150-500MPa。

　　高温高压浇铸可产生明显的熔融损伤，因此，模具材料必须具有较大的高温强度、较小的对熔融金属的亲和力，要求模具表面粗糙度小，并附有适当的氧化膜、氮化层等保护层，且不存在脱碳层。

　　应用环节：市场大幅扩容，轻量化零部件迎来快速增长。

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