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模锻：指金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件。
温锻和冷锻是模锻的未来发展方向，也代表了锻造技术水平的高低。
按照锻造温度，可以将锻造技术分为热锻、温锻和冷锻。
钢的开始再结晶温度约727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻，在室温下进行锻造的称为冷锻。
用于大多数行业的锻件都是热锻，温锻和冷锻主要用于汽车、通用机械等零件的锻造，温锻和冷锻可以有效的节材。
根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。
锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金，铁基高温合金，镍基高温合金，钴基高温合金的变形合金也采用锻造或轧制方式完成，只是这些合金由于其塑性区相对较窄，所以锻造难度会相对较大，不同材料的加热温度，开锻温度与终锻温度都有严格的要求。
材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。
金属在变形前的横断面积与变形后的横断面积之比称为锻造比。
正确地选择锻造比、合理的加热温度及保温时间、合理的始锻温度和终锻温度、合理的变形量及变形速度对提高产品质量、降低成本有很大关系。
自由锻造工序包括基本工序、辅助工序、精整工序。
辅助工序：预先变形工序，如压钳口、压钢锭棱边、切肩等。
精整工序：减少锻件表面缺陷的工序，如清除锻件表面凹凸不平及整形等。
(3)锻件成形是使坯料分区域逐步变形，因而，锻造同样锻件所需锻造设备的吨位比模型锻造要小得多；。
(2)锻件形状简单、尺寸精度低、表面粗糙；工人劳动强度高，而且要求技术水平也高；。
按所用设备的不同分类：锤上模锻、曲柄压力机模锻、平锻机上模锻及摩擦压力机上模锻等。
锤上模锻最常用的设备是蒸汽-空气模锻锤、无砧座锤和高速锤等。
锻模模膛：根据其功用不同可分为模锻模膛和制坯模膛两大类。
（1锤头；2上模；3飞边槽；4下模；5模垫；6，7，10紧固楔铁；8分模面；9模膛）。
预锻模膛的作用是使毛坯变形到接近于锻件的形状和尺寸，这样在进行终锻时，金属容易填满模膛而获得锻件所需要的尺寸。
对于形状简单的锻件或批量不大时可不设预锻模膛。
预锻模膛的圆角和斜度要比终锻模膛大得多，而且没有飞边槽。
终锻模膛的作用是使毛坯最后变形到锻件所要求的形状和尺寸，因此，它的形状应和锻件的形状相同；但因锻件冷却时要收缩，故终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量。
另外，沿模膛四周有飞边槽，用以增加金属从模膛中流出的阻力，促使金属充满模膛，同时容纳多余的金属。
对于形状复杂的锻件，为了使毛坯形状基本符合锻件形状，以便使金属能合理分布和很好地充满模膛，就必须预先在制坯模膛内制坯。
它是用来减少毛坯某部分的横截面积，以增加该部分的长度。
它是用来减少毛坯某一部分的横截面积，以增加另一部分的横截面积，从而使金属按锻件形状来分布。
对于弯曲的杆类模锻件，需用弯曲模膛来弯曲毛坯。
它是在上模与下模的角上组成一对刀口，用来切断金属。
能锻造形状复杂的锻件，并可使金属流线分布更为合理，提高零件的使用寿命；。
模锻件的尺寸较精确，表面质量较好，加工余量较小；。
模锻件的重量受到一般模锻设备能力的限制，大多在7OKg以下；。
辊锻是指用一对相向旋转的扇形模具使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件或锻坯的锻造工艺。
大部分变形材料沿着长度方向流动使坯料长度增加，少部分材料横向流动使坯料宽度增加。
辊锻适用于轴类件拔长，板坯辗片及沿长度方向分配材料等变形过程。
开式筒模：(a)整体筒模；(b)镶块筒模；(c)带垫模筒模。
如两端面带凸台的齿轮等，有时也用于非回转体锻件的锻造。
对于形状复杂的胎模锻件，则需在筒模内再加两个半模(即增加一个分模面)制成组合筒模，毛坯在由两个半模组成的模膛内成形。
组合筒模（1筒模；2右半模；3冲头；4左半模；5锻件）。
(1)由于坯料在模膛内成形，所以锻件尺寸比较精确，表面比较光洁，流线组织的分布比较合理，所以质量较高；。
(3)余块少，因而加工余量较小，既可节省金属材料，又能减少机加工工时。
(4)工作时一般要靠人力搬动胎模，因而劳动强度较大；。
而轧材、挤材及锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工成的半成品。
一般情况下，铸锭的内部缺陷或表面缺陷的出现有时是不可避免的。
再加上在锻造过程中锻造工艺的不当，最终导致锻件中含有缺陷。
1.由于原材料的缺陷造成的锻件缺陷通常有：。
表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。
造成这种缺陷的原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。
又如在轧制时，坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿划痕开裂等等。
这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。
折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝。
折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂。
结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的薄膜。
结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在轧材的表面，即为结疤。
锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。
层状断口的特征是其断口或断面与折断了的石板、树皮很相似。
层状断口多发生在合金钢（铬镍钢、铬镍钨钢等），碳钢中也有发现。
这种缺陷的产生是由于钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片层状。
层状断口越严重，钢的塑性、韧性越差，尤其是横向力学性能很低，所以钢材如具有明显的层片状缺陷是不合格的。
亮线是在纵向断口上呈现结晶发亮的有反射能力的细条线，多数贯穿整个断口，大多数产生在轴心部分。
轻微的亮线对力学性能影响不大，严重的亮线将明显降低材料的塑性和韧性。
非金属夹杂物主要是熔炼或浇铸的钢水冷却过程中由于成分之间或金属与炉气、容器之间的化学反应形成的。
另外，在金属熔炼和浇铸时，由于耐火材料落入钢液中，也能形成夹杂物，这种夹杂物统称夹渣。
在锻件的横断面上，非金属夹杂可以呈点状、片状、链状或团块状分布。
严重的夹杂物容易引起锻件开裂或降低材料的使用性能。
它主要是钢中的莱氏体共晶碳化物和二次网状碳化物，在开坯和轧制时未被打碎和均匀分布造成的。
碳化物偏析将降低钢的锻造变形性能，易引起锻件开裂。
锻件热处理淬火时容易局部过热、过烧和淬裂。
铝合金氧化膜一般多位于模锻件的腹板上和分模面附近。
在低倍组织上呈微细的裂口，在高倍组织上呈涡纹状，在断口上的特征可分两类：其一，呈平整的片状，颜色从银灰色、浅黄色直至褐色、暗褐色；其二，呈细小密集而带闪光的点状物。
铝合金氧化膜是熔铸过程中敞露的熔体液面与大气中的水蒸气或其它金属氧化物相互作用时所形成的氧化膜在转铸过程中被卷人液体金属的内部形成的。
锻件和模锻件中的氧化膜对纵向力学性能无明显影响，但对高度方向力学性能影响较大，它降低了高度方向强度性能，特别是高度方向的伸长率、冲击韧度和高度方向抗腐蚀性能。
白点的主要特征是在钢坯的纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点，在横向断口上呈细小的裂纹。
白点的大小不一，长度由1～20mm或更长。
白点在镍铬钢、镍铬钼钢等合金钢中常见，普通碳钢中也有发现，是隐藏在内部的缺陷。
白点是在氢和相变时的组织应力以及热应力的共同作用下产生的，当钢中含氢量较多和热压力加工后冷却（或锻后热处理）太快时较易产生。
用带有白点的钢锻造出来的锻件，在热处理时（淬火）易发生龟裂，有时甚至成块掉下。
白点降低钢的塑性和零件的强度，是应力集中点，它像尖锐的切刀一样，在交变载荷的作用下，很容易变成疲劳裂纹而导致疲劳破坏。
粗晶环常常是铝合金或镁合金挤压棒材上存在的缺陷。
但主要因素是由于挤压过程中金属与挤压筒之间产生的摩擦。
这种摩擦致使挤出来的棒材横断面的外表层晶粒要比棒材中心处晶粒的破碎程度大得多。
但是由于筒壁的影响，此区温度低，挤压时未能完全再结晶，淬火加热时未再结晶的晶粒再结晶并长大吞并已经再结晶的晶粒，于是在表层形成了粗晶环。
有粗晶环的坯料锻造时容易开裂，如粗晶环保留在锻件表层，则将降低零件的性能。
缩管残余一般是由于钢锭冒口部分产生的集中缩孔未切除干净，开坯和轧制时残留在钢材内部而产生的。
缩管残余附近区域一般会出现密集的夹杂物、疏松或偏析。
“唐山志威工模具钢研究与开发技术创
温州718模具钢-【永抚模具】批发，
模具或工件经氮化处理后，表面形成一层具有很高硬度和一定耐腐蚀性的硬化层组织。
(2)模胚硬度要求少要有BHN280(HRC30)。
(3)模具表面(包括上模和下模)必定少要在BHN450(48RC)硬度范围。
所有其它配件如滑块、斜顶、压顶等应使用硬工具钢。
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