成型加工阶段主要包括：模具温度、熔料温度、注射压力、速度，保压压力、速度、时间，转换位置，背压、冷却时间等。

　　1、焗料条件

　　焗料温度不到或时间过短，往往出现银纹、料花、哑色、反之则出现制品颜色变深、发黄、强度下降等缺陷。

　　2、成型

　　?、注塑压力：射胶压力小，产品密度小，重量轻，产品出模收缩率大，易缩水、缺胶等；反之则易出现披峰、粘模、拖伤、超重、尺寸超上差等。

　　?、注塑速度：

　　一次射速：一般用较快速度啤水口枝部分。

　　二次射速：利用慢速，啤水口枝连接入水位置部分。

　　三次射速：利用中速填满整个塑胶件，考虑产品大小及形状程度，高速易烧焦、

　　困气、夹纹小；反之则夹纹明显。在压力不变的情况下，可通过速度调节来改善夹纹和困气。

　　四次射速：利用慢速来保压，补充产品缩水及入水附近缩水。

　　?、背压：高背压，使熔胶料更为密实，由于实际加料量增加，可能会出现披峰，脱模困难等现象。低背压，胶料密度程度降低，可能混有气体而产生气纹、气泡，实际加料量减少而产生缺胶、缩水、变形等。

　　背压一般应在2-15KG/CM2(MPa)。

　　?、保压：保压不到，易出现变形、缩水等现象，反之则出现粘水口、披峰、脱模困难等情况。

　　?、射胶量：过多披峰，太多则可能会损坏模具，射胶量不足则成型不足、缺胶、缩水、尺寸不良、变形等。

　　?、熔胶温度：

　　料温高：混色、黑点、变形、披峰、缩水、气纹。

　　料温祗：缺胶、银纹、流纹、夹水纹及脆断。

　　?、冷却时间：

　　冷却时间长：塑件稳定，产品出模温度低，与空气间温差小收缩率小。

　　冷却时间短：会出现产品顶白，产品出模温度高，与空气间温差大，出模收缩率大，尺寸变小。过大的收缩内应力可能导致产品局部爆裂。

　　?、模具温度：

　　模温高：产品出模温度高，出模后收缩及变形大，易缩水。

　　模温低：易缺胶、夹纹、顶白、表面无光泽。

　　注塑制品在模腔内冷却固化后，需要从模腔脱出，为克服制品与模腔间包紧力，必须在模具内设置脱模系统。根据脱模方式的不同，可有多种形式：

　　?、顶针、顶管、顶板、斜顶块顶出、作用力来源于注塑机的顶出系统。

　　?、利用斜滑块，斜导柱的抽芯装置，作用力来源于开模力。

　　?、用于脱螺纹的齿轮、齿条及锅轮、锅杆脱模装置，动力来源于专用电机。

　　?、在开模后，利用压缩空气将制品顶出，称之为气顶。

　　在同一模具中，根据产品结构，可以同时采用多种形式的脱模机构。

　　产品出现顶白、顶爆、粘模等品质异常现象，都可能与模具脱模系统有关

　　蛇纹：胶料在注入环境中没有遇到模壁之阻力，导致蛇纹之产生，减低射胶速度或改变入水位置可改善。

　　夹水纹：一般可以加快射胶速度，加高料温，模温解决及加排气槽等

　　批锋：一般可以在后段射胶速度减慢可以改善，如果太严重的则需修模

　　缩水:一般在壁厚位之缩水,可以降低速度,稳定

　　表皮层来解决,但需看实际情况,部份为压力

　　太大做成其它位置胀起,而判定为缩水。

　　缺胶：○1一般为困气导至，在模具相应位置加排气槽或减低射胶速度可改善。

　　○2注塑压力速度不足或料温不够，充填困难等。

　　混色：○1射嘴与大咀之间有空隙，做成每啤入水之固定位置混色。

　　○2色种配比不均匀导致混色，不能使用真

　　空抽料器，因抽料器会将较轻之色种抽至抽料器顶部导至混色。

　　○3原料在抽粒时色粉搅拌不均亦会导至混

　　色，将炮筒温度升高及加大压会有改善。

　　○4防火料内含防火剂，色粉，剪切力大会影响混色烧黄等，需使用低螺杆转速及射速不要太快。

　　○5螺杆有缺口造成炮筒内有过热之死角.

　　尺寸:部份模具可以调较锁模力之大小来改善成品之尺寸要求。如调小锁模力，则成品壁厚大点,相对成品收缩力会较大，尺寸便会缩小且重量会增加。但同时需考虑成品壁厚大了对成品有否影响。,