主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。

　　内容：

　　1 起疮：（银色条纹）

　　成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。

　　1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。

　　1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。

　　1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。

　　1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。

　　1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。

　　1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。

　　1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。

　　1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。

　　1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。

　　1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。

　　1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。

　　1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。

　　1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。

　　1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。

　　起疮：表一

　　成

　　型

　　机 可塑化能力不足。

　　树脂过热分解（料管温度）

　　料管内原料停留久，造成部分过热。

　　射出压力过高。

　　螺杆卷入空气（背压不足）。

　　模

　　具 模具内排气不良。

　　模具温度低。

　　胶道冷料窝存储小。

　　GATE 过小或变形。

　　模具表面有水分。

　　模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。

　　原

　　料 原料中由水分及挥发成分。

　　原料烘干不足。

　　混入其它原料。

　　2 会胶线

　　会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。

　　1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.

　　2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.

　　3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.

　　4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,

　　5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.

　　会胶线:表二

　　成

　　型

　　机 原料温度低,流动性不足

　　射出压力低

　　射出速度慢

　　灌嘴冷料或太长

　　灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)

　　模

　　具 模具温度低

　　模具内排气不良

　　GATE 位置不良

　　GATE 流道过小

　　从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)

　　模具温度不平衡

　　原

　　料 原料流动性不良

　　原料固化速度快

　　原料烘干不足

　　3 气泡

　　成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.

　　壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡.

　　1 射出压力尽可能高，减少原料收缩。

　　2 成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡。

　　3 由于停滞空气的原因而产生气泡。

　　4 GATE 过小，成品肉厚变化快。

　　5在GATE固化前，必须保持充分的压力。

　　气泡：表三

　　成

　　型

　　机 原料温度高，气体产生机会多

　　射出压力低

　　射出速度过快或过慢

　　保压低

　　保压时间短

　　保压转换位置太快

　　原料温度低，流动性低

　　背压不足

　　冷却时间长

　　模

　　具 模具温度低

　　模具排气不良

　　GATE，流道胶口过小

　　原料 烘干不足

　　原料收缩比率大

　　4 翘曲：

　　射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。

　　1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。

　　2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。

　　3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。

　　4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。

　　翘曲：表四

　　成

　　型

　　机 原料温度低，流动性差

　　保压高

　　保压时间长

　　射出压力高

　　射出速度慢

　　冷却时间短

　　模

　　具 模具温度低

　　模具上有温差

　　模具冷却不均匀，不充分

　　脱模不良

　　原料 原料的流动性不够

　　5 流痕：

　　原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。

　　1 增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。

　　2 充填速度慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象。

　　3 如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。

　　4 冷却窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。

　　流痕：表五

　　成

　　型

　　机 原料温度低，流动性不够

　　射出速度快或慢

　　灌嘴孔径过小或灌嘴过长

　　射出压力低

　　保压不足

　　保压时间短

　　模

　　具 模具温度低

　　模具冷却不适当

　　GATE 小或流道小

　　冷料窝存储小

　　原料 原料的流动性不良

　　6 欠肉

　　成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：

　　1 成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。

　　2 模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧焦现象。

　　3 模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。

　　4 模具温度低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。

　　5 熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。

　　6 灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。

　　7 成品模穴数量较多，流量不平衡，要设整GATE 的大小来控制，GATE 小模穴阻力大往往会欠肉，如有热胶道系统，也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。

　　8 射出压力低，造成充填不足。

　　欠肉：表六

　　成

　　型

　　机 射出能力（容量，可塑化能力）不足

　　原料料量不足（计量不足）

　　射出压力低

　　原料温度低，流动性不足

　　射出速度慢

　　灌嘴变形（温度 孔径）压损失

　　保压压力转换位置过快

　　射出时间设定过短

　　逆止阀破裂

　　螺杆直径大，射出压力低

　　灌嘴处溢料

　　模

　　具 GATE 或流道平衡不良（因此不同时充填）

　　模具排气不良

　　GATE 变形或流道小（压力损失）

　　模具温度低（原料温度过早的下降到熔点以下）

　　模穴壁厚过薄（与L/T的关系）

　　GATE 位置不适当

　　模具冷却不适当

　　原料 原料流动性不足

　　7 毛边

　　成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等活动处。

　　1 滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边。

　　2 模具表面附著异物时，也会出现毛边。

　　3 锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边。

　　4 原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。

　　5 料量供给过多，原料多余射出产生毛边。

　　毛边 表七

　　成

　　型

　　机 计量多(过分充填)

　　射出压力高

　　射出速度快

　　原料温度高

　　锁模力低

　　射出时间长

　　保压压力高

　　保压压力转换位置慢

　　计量不准确,有误差(背压、螺杆转速)

　　机台固、定板可动板平行不良

　　模

　　具 合模面接触不良

　　模具接触面上附有异物

　　模穴内有碰伤

　　模具温度高

　　模具刚性不良（强度不足）

　　滑动部位间隙配合不良

　　模具结构设计

　　原

　　料 原料的流动性太好

　　8．缩水

　　由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。

　　1． 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；

　　2． 如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。

　　3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。

　　缩水 表八

　　成

　　型

　　机 射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束）

　　保压低

　　计量不足

　　保压位置转换太快

　　射出压力低

　　射出速度慢

　　冷却时间短

　　原料温度高

　　逆止阀破损

　　灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料

　　模具 模具温度高

　　模具冷却不均匀（模具部分高）

　　GATE小

　　模具结构设计

　　顶针不适当

　　原料 原料收缩率大

　　9．不易脱模（顶凸）

　　模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。

　　1． 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利；

　　2． 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模；

　　3． 调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。

　　4． 灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。

　　脱模不顺 表九

　　成型机 原料温度高

　　射出压力高

　　射出时间长

　　保压时间长

　　冷却时间短

　　保压高

　　模具 模具脱模角不够

　　模具温度高

　　模具排气不良

　　模具冷却不均匀

　　灌嘴孔径大于胶口孔径

　　灌嘴偏移

　　原料 原料流动性不足

　　原料收缩率小

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