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本文导读目录：

1、TPV的材质注塑模具需要注意哪些要点

2、PP特白产品注塑成型后一个礼拜后颜色发黄什么原因？

TPV的材质注塑模具需要注意哪些要点 ♂

　　1、在TPV注塑前要对料筒进行清洗，在注塑机刚买进行第一次用之前，或者是在生产的时候要改变产品，换原料以及颜色，或者是在塑料当中有分解的情况存在，就要对注塑机的机筒先进行清洁，在清洗的时候基本上都是用加热机筒的方法，清洗料很多都是用一些塑料原料的，清洗料的选用原则：SBS基材的TPR,推荐用PS料清洗料筒；SEBS基材TPV，硬度较高的，推荐用PP料清洗，硬度较低的，推荐用PE或EVA料清洗料筒，2、注塑之前要注意TPV材料的成型温度，在进行加工注塑的时候，温度设置的准确程度会有产品的外观以及性能有很大的影响，在注塑设定温度的时候，进料的地方温度不宜过高，可以防止进料的地方出现堵塞，夹带的空气逸出的情况，如果使用的色母料的时候是为了改进混合状态，应该要把过渡的地方的温度设置在色母料的熔点之上，和注塑喷嘴最近的地方的温度要和熔体的温度相对靠近一些。

　　因此，在测试了以后，TPV产品在各个地方的温度的范围会有所区别，主要是料筒在160℃到210℃，喷嘴在180℃到230℃，另外模具的温度要比注塑区的冷凝温度高一些，这样可以防止一些水分污染到模具，导致在TPV制品上面出现各种条纹的情况，模具的温度比较高的经常会让循环周期延长，不过却可以改进焊接线和制品的外观，因此模具的温度最好是定在30度到40度范围内，3、TPV料的干燥，对于一些包覆成型的工艺，在注塑加工前，建议将料做预先烘烤，烘料时间1~2h,烘料温度60~80℃，烘料处理有利于TPV与硬塑更好的粘合，并且制品外观更为均匀亮泽，在注塑TPV材料的时候，需要做好以上这些准备工作，确保产品的质量和性能，更多tpv注塑知识，你可以看看 东莞塑伯 www.sptpe.com。

PP特白产品注塑成型后一个礼拜后颜色发黄什么原因？ ♂

　　会不会是被氧化了，塑料产品变黄（发黄）的原因是由材料的老化或是降解产生的,是较常见的一种老化现象，原材料质量、配方、工艺以及贮存方法不当都可能导致塑料黄变的发生，一般来说塑料制品变黄都是由材料的老化或是降解产生的,一般PP是由于老化(降解)产生的，由于聚丙烯上侧基的存在，其稳定性不好，特别是在光照的情况下，所以一般需要加入光稳定剂，在塑料挤出机中加入高分子润滑剂，主要让它在机器壁上形成一种可以流动的高分子氟聚合物膜，改善聚烯烃树脂的挤出加工性能、挤出压力和加工温度，提高产品质量、产能，降低生产成本，减少或消除熔体破裂，降低废品率，如果，加入了还是有塑料的黄变发生，有可能是紫外线吸收剂产品质量问题，或者配方不对，甚至是添加量不够。

　　在使用了正确的紫外线吸收剂之后是不会出现黄变的，因为这种助剂的目的就是组织塑料黄变，添加紫外线吸收剂时，因为紫外线吸收剂的本身有颜色是否会影响塑料产片的色差，如果是这样的话，是有一定影响的，需要选用，其他颜色的紫外线吸收剂。

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