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本文导读目录：

1、注塑件熔接痕的大小只能肉眼观察吗

2、为什么做pp塑料餐盒都用注塑机而不用吸塑机？

注塑件熔接痕的大小只能肉眼观察吗 ♂

　　气孔解决方式：　　l)调整成型条件，提高流动性，如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等，2)增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气，3)尽量减少脱模剂的使用，4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除，5)若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置，或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

　　异常现象产品原因解决方法：　　裂纹　　1.模具太冷 调整模具温度　　2.冷却时间太长 降低冷却时间　　3.塑料和金属嵌件收缩不一样 对金属嵌件预热　　4.顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置　　5.制作斜度不够，脱模难 正确设计脱模斜度　　制品表面有波纹　　1.物料温度低，拈度大 提高料温　　2.注射压力 料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力　　3.模具温度低 提高模具温度或增大注射压力　　4.注射速度太慢 提高注射速度　　5.浇口太小 适当扩展浇口　　制品脆性强度下降　　1.料温太高，塑料分解 降低料温，控制物料在料筒内滞留时间　　2.塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料　　3.塑料回用次数多 控制回料配比　　4.塑料含水 原料预热干燥　　脱模难　　1.模具顶出装置结构不良 改进顶出设计　　2.模腔脱模斜度不够 正确设计模具　　3.模腔温度不合适 适当控制模温　　4.模腔有接缝或存料 清理模具　　5.成型周期太短或太长 适当控制注塑周期　　6.模芯无进气孔 修改模具　　制品尺寸不稳定　　1.机器电路或油路系统不稳 修正电器或油压系统　　2.成型周期不一样 控制成型周期，使一致　　3.温度，时间，压力变化 调节，控制基本一致　　4.塑料颗粒大小不一 使用均一塑料　　5.回收下脚料与新料混合比例不均 控制混合比例，使均匀　　6.加料不均 控制或调节加料均匀　　制件脱皮分层　　1.不同塑料混杂 采用单一品种的塑料　　2.同一塑料不同牌号混杂 采用同牌号的塑料　　3.塑化不良 提高成型温度　　4.混入异物 清理原材料，出去杂质　　熔接痕　　1.塑料温度太低 提高机筒，喷嘴及模具温度　　2.浇口太多 减少浇口或改变浇口位置　　3.脱模剂过量 采用雾化脱模剂，减少用量　　4.注射速度太慢 提高注射速度　　5.模具温度太低 提高模温　　6.注射压力太小 提高注射压力　　7.模具排气不良 增加模具排气孔　　注射不满　　1.机筒及喷嘴温度偏低 提高机筒及喷嘴温度　　2.模具温度偏低 提高模具温度　　3.加料量不够 适当增加下料量　　4.制件超过注射成型机最大注射量 选用注射量更大的注射机　　5.流道及浇口太小 适当增加浇口尺寸　　6.注射压力太低或注射速度太慢 提高注射压力或提高温度，提高注射速度。

为什么做pp塑料餐盒都用注塑机而不用吸塑机？ ♂

　　一次性塑料餐盒主要有三种材料，分别为发泡餐盒、吸塑餐盒、PP快餐盒，由于发泡餐具的危害众所周知，国家以明令禁止；而吸塑餐具在生产过程中，有些不良商家为降低成本，会加入一些再生材料，对人体有较大的危害，同时，吸塑餐具硬度不足，不能完全满足市场要求，那么为什么PP塑料餐盒要用注塑机生产呢，注塑PP快餐盒这样的薄壁产品，需要材料具有很高的流动性；并且具有足够的强度、硬度和比较单一的分子量分布，注塑时特点是：，1、注塑时料温不能太高，超过300度出来的产品会发脆，2、注射时压力不能太大，超过120百帕做出来的产品内应力增加会变形；密度增大会变重，而且这种变重是不会增加太多硬度，只会增加材料成本，而且PP快餐盒产品是低价值的产品。

　　一般来说要快速生产、周期较短才符合成本效益，在填充过程中，模壁是很冷的，在熔融充填模腔时，模壁会形成 固化层，因而降低可流动通道的厚度，这个情况在壁厚越薄时越严重，一般PP快餐盒的厚度不超过0.5mm；0.5mm壁厚如果有0.2mm 左右的固化层，流动道通剩下0.1mm 厚，填充会较困难，当充填未完成，流动通道因固化层过厚而消失的话，成品便填不满，这也是pp快餐盒为什么需要高速注塑机的根本原因，如果您找专业的PP餐盒设备供应商，可找DKM注塑机，DKM注塑机在薄壁包装解决方案上有着十多年的丰富经验，可提供完整的薄壁餐盒生产线服务，包括：薄壁餐盒高速机、薄壁模具、侧进机械手、传送带，其它辅助设备，如上料机、冷水机、冷却塔、空压机组…另外，我们还可以根据客户的需求提供IML模内贴系统。

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