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本文导读目录：

1、谁能发1份《注塑件缺陷的原因及其补救方法》

2、注塑机上显示松开手动／急停键是什么原因啊

谁能发1份《注塑件缺陷的原因及其补救方法》 ♂

　　填充不满，1.注塑件缺陷的特征，注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节，2.可能出现问题的原因，(1).注塑速度不足，(2).塑料短缺，(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料，(4).运行时间变化，(5).射料缸温度太低。

　　(6).注塑压力不足，(7).射嘴部分被封，(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作，(9).注塑时间太短，(10).塑料贴在料斗喉壁上，(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。

　　(12).模温太低，(13).没有清理干净模具的防锈油，(14).止退环损坏，熔料有倒流现象，3.补救方法，(1).增加注塑速度，(2).检查料斗内的塑料量，(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。

　　(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝，(5).检查运作是否稳定，(6).增加熔胶温度，(7).增加背压，(8).增加注塑速度，(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料，(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确，(11).增加螺杆向前时间，(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度，(13).用较大的注塑机。

　　(14).适当升高模温，(15).清理干净模具内的防锈剂，(16).检查或更换止退环，注塑件尺寸差异，1.注塑件缺陷的特征，注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

　　2.可能出现问题的原因，(1).输入射料缸内的塑料不均，(2).射料缸温度或波动的范围太大，(3).注塑机容量太小，(4).注塑压力不稳定，(5).螺杆复位不稳定，(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致，(7).注射速度（流量控制）不稳定，(8).使用了不适合模具的塑料品种。

　　(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压，等对产品的影响，3.补救方法，(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度，(2).检查是否劣质或松脱的热电偶，(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型，(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注，塑料用量进行比较，(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料，(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。

　　(7).检查是否错误的进料设定，(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化，(9).检查运作时间的不一致性，(10).使用背压，(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC），(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑），(13).重新调整整个生产工艺，收缩痕，1.注塑件缺陷的特征。

　　通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的，2.可能出现问题的原因，(1).熔融温度不是太高就是太低，(2).模腔内塑料不足，(3).冷却阶段时接触塑料的面过热，(4).流道不合理、浇口截面过小，(5).模温是否与塑料特性相适应，(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不，一），(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

　　3.补救方法，(1).调整射料缸温度，(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度，(3).增加注塑量，(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑，压力；增加注塑速度，(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压，力流失，(6).降低模具表面温度。

　　(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩，大截面尺寸，(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温，(9).在允许的情况下改善产品结构，(10).设法让产品有足够的冷却，污渍痕 与注射纹，1.注塑件缺陷的特征。

　　通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹，2.可能出现问题的原因，(1).熔融温度太高，(2).模具填充速度太快，(3).温度太高，(4).与塑料特性有关，(5).射嘴口存在冷料，3.补救方法，(1).降低射料缸前两区的温度。

　　(2).降低注塑速度，(3).降低注塑压力，(4).降低模具温度，(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求，修改入料口位置，(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度），注口黏著，1.注塑件缺陷的特征，注口被注口套牵住，2.可能出现问题的原因。

　　(1).注口套与射嘴没有对准，(2).注口套内塑料过份填塞，(3).射嘴温度太低，(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口，(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似，“冬菇”的流道，(6).流道不够拔出斜度，3.补救方法，(1).重新将射嘴和注口套对准。

　　(2).降低注塑压力，(3).减少螺杆向前时间，(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热，(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口，套代替原本的注口套，(6).矫正注口套与射嘴的配合面，(7).适当扩大流道的拔出斜度，空穴。

　　1.注塑件缺陷的特征，可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起，2.可能出现问题的原因，(1).模具未充分填充，(2).止流阀的不正常运行，(3).塑料未彻底干燥，(4).预塑或注射速度过快。

　　(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产，3.补救方法，(1).增加射料量，(2).增加注塑压力，(3).增加螺杆向前时间，(4).降低熔融温度，(5).降低或增加注塑速度，（例如对非结晶体类的塑料要增，加45%速度），(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。

　　(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥，(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度，注塑件弯曲，1.注塑件缺陷的特征，注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本，2.可能出现问题的原因，(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力，(2).模具填充速度慢，(3).模腔内塑料不足。

　　(4).塑料温度太低或不一致，(5).注塑件在顶出时太热，(6).冷却不足或动、定模的温度不一致，(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较，远），3.补救方法，(1).降低注塑压力，(2).减少螺杆向前时间。

　　(3).增加周期时间（尤其是冷却时间），从模具内（尤其是，较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑，件慢慢冷却，(4).增加注塑速度，(5).增加塑料温度，(6).用冷却设备。

　　(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定，模的模温一致，(8).根据实际情况在允许的情况．。

注塑机上显示松开手动／急停键是什么原因啊 ♂

　　急停开关你确定没有问题吗，如果没有的话，那有可能是PLC的输出有问题了，一：锁模部分故障问题与处理方法：，（一）：不锁模：处理方法：，1）：检查安全门前行程开关，并修复，2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒，3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯，4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电，5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开，（二）：开合模机绞响：处理方法：，1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。

　　2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油，3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力，4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值，5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度，（三）：等几秒钟才开模：处理方法：，1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔，2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉，（四）：开锁模爬行：处理方法：，1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油，2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。

　　3）：管道及油缸中有空气，排气，（五）：开模开不动：处理方法：，1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度，2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位，3）：检查是否反铰，（六）：自动生产中调模会越来越紧或越松：处理方法：，1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或 0810092101，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。

　　2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死，七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模：处理方法：，1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板，2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀，正常为开锁模不动，（八）：锁模时只有开模动作：处理方法：，1）：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线，2）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗，在正常情况下开锁模动作是不动的，（九）：锁模不畅：处理方法：。

　　1）：A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整或换阀，2）：油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需排气，3）：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板，（十）：锁模不起高压，超出行程：处理方法：，1）：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态，2）：液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前，（十一）：手动有开模终止，半自动无开模终止：处理方法：，1）：开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。

　　2）：检查电子尺最大行程及压力流量，（十二）：无顶针动作：处理方法：，1）：顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯，更换顶针限位开关，2）：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀，3）：顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆，4）：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。

　　5）：电子尺位置设置不当，（十三）：半自动时顶针失控：处理方法：，1）：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V，维修顶针板，2）：线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线，检查线路，重新接线，3）：检查模具有无走位，4）：油缸活塞杆密封圈是否损坏，（十四）：开模时声音大：处理方法：1）：比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降，2）：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑，增加打油次数。

　　3）：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力，检查时间位置是否合适，4）：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度，调整二板，头板平行误差，5）：慢速转快速开模设定位置过小，速度过快，检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。

　　加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度，（十五）：半自动有2次锁模动作处理方法：1）：锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强，2): 增加下一个动作的延时时间，二：调模部分故障问题与处理方法：，（一）：不能调模：处理方法：1）：机械水平及平行度超差，用水平仪角尺检查，调整平行度及水平，（针对大机型，小机型影响不大）2）：压板与调模丝母间隙过小，用塞尺测量，调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（ 间隙≤0.05m m ）。

　　3）：烧螺母：检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来，更换螺母，4）：上下支板调整，拆开支板锁紧螺母检查，调整调节螺母，5）：I/O板坏，在电脑页面上检查输出点是否有信号。

　　维修电子板，6）：调模阀芯卡死，拆下阀检查，清洗阀，7）：调模马达坏：检查油马达，更换或修理油马达，三：注射部分故障问题与处理方法：，（一）：不能射胶：处理方法：1）：射咀有异物堵塞。

　　检查射咀是否堵塞，清理或更换射咀，2）：分胶咀断，拆开法兰检查分胶咀是否断裂，更换分胶咀，3）：射胶方向阀卡死。

　　检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞，清洗阀或更换方向阀，4）：射胶活塞杆断，松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂，更换活塞杆，5）：料筒温度过低，检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。

　　重新设定料筒温度，6）：射胶活塞油封损坏，检查活塞油封是否己坏，更换油封，（二）：射胶起步声音大：处理方法：1）：射胶速度起步过快，观察射胶速度起步快慢变化。

　　调整射胶流量、速度，2）：油路中有空气，观察各动作是否有震动，（三）：射胶终止转熔胶时声音大：处理方法：1）：射胶时动作转换速度过快，检查射胶有否加大保压，加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。

　　（四）：射胶量不稳定：处理方法： 1）：油缸油封磨损，观察压力表压力保持情况，更换油封，2）：分胶咀，分胶圈磨损，用2次射胶检出，更换分胶咀三件套。

　　3）：料筒磨损，用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况，更换熔胶筒，（五）：半自动无射胶动作，处理方法：1）：射台前进未终止，检查射台前或锁模行程开关是否正常，检查线路及行程开关，2）：断线，检查线路。

　　重新接线，3）：锁模归零，机铰伸直时位置为0，重新调整电子尺零位，（六）：半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值，处理方法：1）：熔胶转速过快，用转速表测试螺杆转速是否过快，降低熔胶转速，2）：背压过大，观察制品，背压表值，尽可能降低背压。

　　3）：螺杆与料筒磨擦，拆螺杆，料筒，检查磨损情况，更换料筒或螺杆，4）：温度设定不当，检查实际温度是否过低，重新设定温度，5）：塑胶所受剪切热过大。

　　检查前段，中段温升，降熔胶转速，背压，（七）：熔胶时螺杆响，处理方法：1）：传动轴安装不当，分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承，重新装配，2）：平面轴承坏，分开螺杆检查转动部分有响声，则更换平面轴承，3）：螺杆弯曲。

　　拆下螺杆检查，更换螺杆，4）：螺杆有铁屑，拆开螺杆检查，清理螺杆，5）：用百分表检查调整螺杆的同轴度。

　　0.05mm左右跳动为正常，（八）：不能熔胶，处理方法：1）：烧轴承或传动轴爆裂，分开螺杆再熔胶并观察声音，更换轴承，2）：螺杆有铁屑。

　　分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑，拆螺杆清理，3）：熔胶阀堵塞，用六角匙顶阀芯看是否移动，清洗电磁阀，4)：熔胶马达损坏，分开熔胶马达，熔胶不转时，更换或修理熔胶马达，5）：烧坏发热圈，用万用表检查是否正常。

　　更换发热圈，6）：插头松，检查熔胶油制插头是否接触不良，接紧插头，并检查有无24电源，（九）：熔胶时背压不能调整，处理方法：1）：背压阀坏。

　　下料加大背压，检查螺杆是否后退，清洗背压阀，（十）：产品有黑点，处理方法：1）：螺杆有积炭，检查清洗螺杆，料筒。

　　2）：料筒有积炭及辅机不干净，检查上料机有无灰尘，抛光料筒及清理辅机，3）：分胶咀组件腐蚀，检查分胶咀，更换分胶咀组件，4）：法兰，射咀有积炭，清理更换，5）：原材料不洁，检查原材料，更换原料。

　　6）：温度过高，熔胶背压过大，检查各段温度，降温减背压，（十一）：螺杆混色不良，处理方法：1）：材料间题，检查色粉质量，更换材料，2）：温度过低，检查实际温度与料所需温度，加高温度。

　　3）；背压过低，检查背压，加大背压，4）：拌料时间短，加长拌料时间或更换成混炼头，5）：转速过低，检查螺杆转速。

　　提高螺杆转速，（十二）：无抽胶动作，处理方法：1）：背压大，检查手动熔胶时射咀喷胶快慢，降低背压，2）：断线，抽胶阀断线，3）：方向阀阀芯不灵活，用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。

　　清洗阀芯，（十三）：熔胶时，马达摆尾，处理方法：1）：轴承坏，观察熔胶时有无异声，更换轴承，2）：斜珠轴承调整不当，观察传动轴有无摆动，重新调整间隙。

　　3）：螺杆变形，分开螺杆观察传动轴转动情况，更换螺杆，4）：射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松，观察二板铜套是否磨出铜粉，更换铜套，（十四）：射胶动作两次1): 射咀孔径太小，射胶时阻力太大。

　　2）：射咀发热圈坏，检查发热圈或更换，3): 检查压力流量输出有无化，(十五)： 螺杆断原因1）：射移不同步，调整射移同步0.052）：射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步0.053）：原材料与注塑机螺杆性能不配，4）：温度没有达到所用料的熔点，5）：等到温度刚刚达到就转动螺杆，6）：发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。

　　四: 液压部分故障问题与处理方法：，（一）：液压油污染：1）：油中混入空气，主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好，表现在油箱上有气泡，2）：油中混入水分，会使油液变成乳白色，主要原因冷却器漏水或环境潮湿，3）：油中混入固体杂质。

　　主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未，4）：油中产生胶质状物质，主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞，（二）：温度对液压油的粘度有什么影响：造成的影响：1）：当温度升高时，油的粘度下降，油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量，（正常温度在30~50℃之间）（三）：爬行故障：产生的原因：1）：润滑条件不良。

　　出现“停顿—滑行—停顿”，加大润滑量，2）：液压系统中浸入空气，需排气，3）：机械刚性原因，零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行，更换零件，（四）：开机生产一段时间后，油泵响，处理方法：1）：吸油管质量不好或喉码未收紧，拆滤网检查是否变形。

　　吸油管是否分层，更换油管，滤网，2）：滤网不干净，液压油杂质是否过多，清洗滤网，3）：油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面磨损情况，更换油泵，（五）：马达起动后，压力表有压力，没有流量，处理方法：1）：DA板坏，维修DA板，2）：溢流阀卡住。

　　拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查，（六）：无压力流量1）：检查电机油泵转动方向是否正常，2）：检查有无漏油，3）：检查压力流量阀有无电流，4）：有内六角顶住压力阀芯是否起压，更换或清洗，六：注塑机调试操作规程：，（一）：注塑机的安装条件：我公司注塑机地基要求分三个等级:A﹑600T以下机型：(1) 地基承载能力要求10T/M2 以上，(2) 铺设250-300mm水磨石车间地面，(3) 用减震垫安装即可，B﹑750T~1000T机型(按地基图施工)：(1) 地基承载能力要求10T/M2 以上。

　　(2) 开挖后，铺设8-150150mm钢筋网一层，(3) 浇灌300mm厚水磨水石地面，(4) 用可调斜铁垫脚，C﹑1000T以上机型(按地基图施工)，(1)地基承载能力要求大于12T/M 2，(2)底层铺设12-18，150150钢筋网，(3)浇灌C25号混凝土并预留地脚螺孔，(地脚螺孔待下地脚钉后现浇)，(4)整平安装面。

　　(5)用可调斜铁垫脚，下垫10-15mm钢板(按垫脚底面积的两倍)，(6)整机全重安装完后，静置七天，开机前还得调校整机水平，并使每块垫脚受力均衡，浇灌C25号混凝土并预留地脚螺孔，(地脚螺孔待下地脚螺钉后现浇) ，整平安装面，（二）：机架调水平要求调整水平的目的，是为了避免锁模部分机架出现扭曲，以至锁模射台机构不能正常使用，锁模部分1000mm：0.05mm，射台部分1000mm：0.03mm，（三）：注塑机现场安装检查；机器到场后，在未吊装前用软物保护哥林柱，以免划伤哥林柱，如果是分体运输，先用木板在地面垫好锁模装置，然后进行拼装，用水平仅放在哥林柱上，并通过调整避震脚的调节螺丝调节，直至机架在横向与纵向符合水平。

　　（四）：注塑机水电的安装：1）：外接水有两部分（1）熔胶筒运水圈及模具，（2）油冷器下方为进水口，上方为排水口，2）：采用三相四线电源380V，并加装地线，（五）：加装液压油，润滑油，1）：揭开油箱加油盖，注入46#抗磨液压油，直至油位高于油位计中间刻度，加完液压油后，在三小时内不要开动马达，以利油液中的气体排出，2）：润滑油，分机铰润滑用150#齿轮油，射台导杆及轴承用锂基润滑脂，尾板调模用二硫化钼，（六）：电机运转方向检查运转前的检查：1）：先检查电源线，接地线是否牢固。

　　2）：液压油是否注入到油箱的油位，润滑油脂是否加到各润滑点，3）：检查各压力喉管，是否接好，螺丝是否紧固，检查运转方向：1）：拆下射台后封板，以方便检查油泵马达运转方向2）：仅能在手动模式下起动马达，用手能转动电机轴，除变量泵，3）：在油泵马达运传大约3-5秒，按下“急停”并掉电源，从油泵轴端观察是否顺时针旋转。

　　4）：如油泵马达运转方向错误，应先关闭电箱电源和厂房内供电电源，在电箱电源接线端子上，将其中二根电源线对换位置，不可更换马达之接线，5）：交替起动和停止马达多次（不少于5次）以便排除油泵内空气，6）：在运转后大约20秒，停止马达运转，（七）：机械安全装置的检查及测试：1）：机械安全装置是一种直接的安全装置，当安全门打开时，机械锁杆挡板变为分离，挡板向下方落下，此时移动模板，机械杆碰到挡板，锁模动作马上停止，（八）：电器安全装置的检查及测试：1）：它是通过安全门开闭来控制锁模信号，当前安全门或后安全门打开时，两个安全限位器分别给电脑输入前或后安全门没有开闭的信号，从而切断锁模信号，使模具不能开闭，检查步骤：（1）：起动马达关上安全门，（2）：按“合模”键，进行锁模动作。

　　（3）：当模板向前移动时，打开安全门确认移动模板是否停止移动，（九）：油压安全装置：1）：该安全阀装在安全门前门下方，当打开安全门时，装置上的凸轮压住控制阀，切断锁模的油压回路，不能锁模，（十）：模具的选择与安装：模具的选择：1）：哥林柱间距，最大，小容模量，最大开模行程，需参见规格表，2）：根据模厚调整适当开模位置，模具的安装：1）：按“调试键”，选择“调模厚”或“调模薄”调校锁模头板与二板之间的距离，2）：确认顶针位置是否与模具孔相配合。

　　3）：手动顶针向最前位置，拆下不需要的顶针杆，4）：确认顶针行程是否足够，并收紧顶针杆螺丝，螺丝用来调整长度，5）：清洁模具及头二板面，用吊环或钢丝吊起模具，放入头二板之间，将模具的定位环对准头板的中心孔后，关上安全门，6）：按“调试键”，在功能页面取消“特快”锁模操作，使二板前进直至压紧模具，停止电机运转，使用码模夹及螺丝固定模具于模板上，7）：拆下钢丝绳，起动马达，手动慢速开模打开模具，直至开到合适位置，并顶针向前检查顶针行程是否足够，8）：调整模具所需的锁模力，锁模力的调整以成型产品无毛边的压力为佳，9）：模具安装好后，必须调校低压锁模，以测试模具内有异物时，合模时间到能否合模到终止位置，并发出报警，10）：接模具冷却水，（十一）：射咀的选择：射咀的头部为球面，其大小要与模具的凹面型球面相配合，一般情况下，射咀的球面半径稍小于模具球面半径0.5-1mm。

　　（十二）：射胶量的调整：射胶量是需数次调校，一般是按制成品及水口的重量，再加上粗略估计的保压的胶量，（十三）：熔胶量的调整：熔胶量必需大于实际射胶量，否则制品易产生不稳定及缩水现象，（十四）：冷却水的调节：1）：模具的冷却不当，会影响制品的质量及造成脱模困难，注意调节水量大小，2）：熔胶筒尾部的冷却水应保持畅通及低温，以防胶粒在落料口处熔化，造成下料困难，3）：压力油油温应保持在30至50度之间，七：注塑机维修操作流程：（一）：维修时所需的工具：1）：万用表（要求具有温度测试功能），2）：内六角扳手一套，3）：活动扳手6寸，8寸，12寸。

　　4）：一字螺丝刀（2.5-100，3.5-250.）5）：十字螺丝刀（同上），6）：电铬铁（220V-50W），（二）：维修中须注意的安全事项：1）：在设备操作时，决不可为了方便，拆去固定挡门，2）：发生故障需维修时，首先要按下急停开关，厂必要时切断电源开关，3）：当手需进入动模处，必须打开安全门，有必要时停机，确保安全。

　　4）：当身体进入动合模之间作业时，必须事前停止马达，并按下急停制，5）：当接触射咀时，要带好保护手套，注意脸不要靠近射咀，6）：当维修发热圈时，要关闭加热电热，以防触电，7）：在维修操作前，需要关闭电源总开关时，要在总开关处放置“禁止合闸“牌，8）：在维修电器系统中，要注意有无短路，断路，各类接线，接地螺丝有否松动，注塑机日常维护和检查 ：1 操作前之检查 (1)油压油容积之检查 确定油量是否起过油量表之最低界限和低于最高界限，(2)温度开启及检查 确定干燥机、料管、模具上之电热装置是否正常，(3)安全门及紧急停止开关按钮之检查 (4)低压开模装置之检查,确定保养模子之低压开模装置是否良好。

　　(5)润滑装置及检查油杯及打油器内之油量是否充裕,打油装置之管路是否完全通畅，(6)活动机件之检查凡是机器上之每个活动机件都需要加以适当之润滑,并将活动部位之杂质、灰尘等拭去,保持活动摩擦面之光滑清洁,并不可将工具放在活动部位上，(7)活动水之检查确定冷却水管系统均无漏水现象,及水量是否充足,以保持正常之冷却效率，(8)检查其它条件对各种设定之温度、压力、速度、时间、距离等是否正确，(9)极限开关及撞及凸轮之检查检查操作情况是否优先,需要时施以调整及固定,尤其是模具更换时，(10)空车运转之检查可稍低射压、手动操作开机转自动使其空车运转约10~30分钟,待有一持续之稳定条件后,即可正式操作，(11)产生异音之检查记录正常操作声响和小心是否产生异常声,油压泵浦之声响,能测知过滤器阻塞、吸风、内部磨损等异常现象,电磁阀之嗡嗡声与燃烧有关,继电器之嗡嗡声显示有脏物和灰尘存在接触点之间,并且对于谋求损害之预防将是一大帮助，2----2 停机时之检查 (1)关料斗之料闸 , 降低或关却料斗加温,视停机时间长短.，(2)再持继射一二模。

　　(3)开却或降低料半管电热视停机时间长短，(4)清拭模具及防锈处理,视停机时间长短.，(5)开冷却水,切掉电源，(6)清理机台 2----3 每周定期检查 (1)电热器之检查：检查是否有断线或接触不良之接线(视电热安培计之指针)，(2)漏油检查 ：检查是否有任何地方漏油,即使是少量之漏油也需注意，(3)螺丝部分之检查：检查整台机器之螺丝部分是否有任何松动，(4)喷嘴电热之检查：如发现树脂粘着于导线和喷嘴电热器末端时,则除去它，(5)机台中积存废油之予以清除，(6)滤油网清洗最初半年内,每两三个周定期清洗一次,尔后每两三个月清 理一次。

　　(7)整台机器全部清理，2----4 每月定期检查 (1)将每周检查之项目以更严格及确实之态度再做检查，(2)地线检查 ：检查地线接线是否完美,端子部份是否松动,如果接地不完全,恐有被电击之意外发生，(3)电气线路部分之检查 ......。

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