气纹的产生不只是工艺问题，只靠调整工艺不一定能解决问题。

　　1、产生原因：

　　气纹的形成关键是有“气”，熔料裹携空气，湿气挥发，异物混入分解，自身降解等都能导致气纹产生。

　　2、解决方法：

　　a，在原料选用及处理方面，对于降解气纹，要尽量选用粒径均匀的树脂，筛除原料中的粉屑，减少再生料的用量，清除料筒中的残存异料；对于水气纹，必须按照树脂的干燥要求，充分干燥原料。

　　b，在工艺操作方面，对于降解气纹，应降低料筒及喷嘴温度，缩短熔料在料筒中的滞留时间，防止熔料局部过热，也可降低螺杆转速及前进速度，缩短增压时间；对于水气纹，应调高背压，加大螺杆压缩比，降低螺杆转速或使用排气型螺杆。

　　c，在模具设计和操作方面，对于降解气纹，应加大浇口，主流道及分流道截面，扩大冷料穴，改善模具的排气条件，对于水气纹，应增加模具排气孔或采用真空排气装置，尽量排清溶料中存留的气体，并检查模具冷却水道是否渗漏，防止模具表面过冷结霜以及表面潮湿，如果模具的型表面有水分，塑件表面就会出现白色的气纹痕迹。

　　此外，注射过程中，脱模剂也会产生少量挥发气体，应尽量减少其用量，可通过提高模具型腔表面光洁度来减少脱模阻力。